磨削加工的五大特點：

1）加工精度高、表面質(zhì)量好

由于磨削用量很小，同時參加切削的磨粒數(shù)非常多，每個磨粒切下的金屬層極薄，工件表面上的殘留面積極小，因此，磨削能獲得極高的加工精度和較好的表面質(zhì)量。粗磨的尺寸精度等級可達(dá)IT8～I(xiàn)T7，粗糙度R a為0.8～0.4；精磨的尺寸精度等級可達(dá)IT6～I(xiàn)T5，粗糙度R a為0.4～0.2。

2）磨削徑向分力大

外圓磨的磨削力如圖5.2.70所示。磨削的切向力F z很小，軸向力F x更小。徑向力F y很大，它為1.6～3.2倍的切向力。這就使得工件容易產(chǎn)生彎曲變形，出現(xiàn)腰鼓形或錐形誤差。因此，磨削時，特別是精磨時，最后光磨的幾次走刀時，吃刀量應(yīng)盡量小，以逐步消除由于變形而產(chǎn)生的誤差。并且在停止吃刀后，還應(yīng)往復(fù)走刀數(shù)次，直至火花完全消失。

圖5.2.70　磨削力

3）磨削溫度高

由于高速旋轉(zhuǎn)的砂輪與工件之間的劇烈摩擦和工件表層金屬的塑性變形，磨削過程產(chǎn)生大量的磨削熱。其中有70%～80%傳入工件，致使磨削區(qū)工件表面溫度可達(dá)800～1 000℃，甚至使磨削微粒熔化。磨削熱容易引起工件表面燒傷、退火、變性以及產(chǎn)生裂紋。同時，變軟的磨屑極易堵塞砂輪，影響砂輪的耐用度。

4）加工硬化和殘余應(yīng)力傾向嚴(yán)重

與刀具切削加工相比，磨削的硬化層和殘余應(yīng)力層雖然較淺，但其程度卻更為嚴(yán)重。這對加工精度和使用性能均造成一定的影響，嚴(yán)重時還會引起細(xì)微裂紋，而降低零件的疲勞強(qiáng)度。增加無橫向進(jìn)給的光磨行程次數(shù)，可以減小殘余應(yīng)力。

5）應(yīng)大量使用切削液

為了降低磨削溫度，沖走過多的細(xì)微屑末和碎裂或脫落的磨粒，防止工件表面被擦傷，磨削時要使用大量的冷卻液。

切削液分水溶液和油類兩大類。常用的水溶液有乳化液和合成液兩種，它們的冷卻、清洗效果好，但容易使機(jī)床和工件銹蝕。油類的潤滑和防銹作用好，常用的油類有低黏度礦物油和煤油等。磨削鋼件時，一般采用乳化液或合成液。磨螺紋及齒輪時，常采用N32機(jī)械油。磨削鋁件時，采用煤油并加入少量礦物油較合適。磨削鑄鐵和黃銅等材料時，可不加切削液，而用吸塵器清除塵屑。