氣割4~20mm中等厚度鋼板時，隨著鋼板厚度的增加，預熱火焰能率應(yīng)適當增大，切割速度要相應(yīng)隨之減慢。切割氧流的長度應(yīng)超過板厚的1/3，預熱火焰的焰芯到工件表面的距離應(yīng)保持2~4mm，割嘴應(yīng)后傾20°~30°。隨著切割鋼板厚度的增加，后傾角應(yīng)逐漸減小。

厚4mm以下薄鋼板在氣割時，應(yīng)選用較小的預熱火焰能率和較快的切割速度。這樣不僅可以使鋼板變形減小，而且鋼板的正面棱角不易被熔化，背面的掛渣易于清除。割嘴應(yīng)后傾25°~45°。割嘴與工件表面的距離應(yīng)保持10~15mm。

厚度大于20mm鋼板在氣割時，應(yīng)選用切割能力較大的割炬及較大號割嘴，以提高預熱火焰能率。為提高切口質(zhì)量和切割效率，最好選用超音速割嘴。

在氣割過程中，不僅要保證氧氣和乙炔的充足供應(yīng)，而且要保持氧氣的壓力穩(wěn)定。為確保氧氣的供應(yīng)，通常采用氣體匯流排，即將多個氧氣瓶并聯(lián)起來供氣。為保證氧氣壓力穩(wěn)定，應(yīng)選用流量較大的氧氣減壓器。乙炔氣應(yīng)由乙炔瓶供給。

氣割前，先要調(diào)整割嘴和切割線兩側(cè)平面的夾角為90°，如圖5-45所示，以減少機械加工量。

圖5-45　割嘴與割線兩端平面的夾角

起割點應(yīng)選擇在棱角處。起割前，先用較大的預熱火焰加熱工件邊緣的棱角處，見圖5-46（a）。待工件被加熱到燃燒溫度時，再慢慢地打開切割氧調(diào)節(jié)閥，并將割嘴向切割方向傾斜20°~30°，如圖5-46（b）所示。當工件邊緣全部被割穿時，即可加大切割氧流，并使割嘴垂直于工件，然后使割嘴沿切割線做橫向月牙形擺動，如圖5-46（c）所示，同時沿切割線緩慢向前移動。

為保證切口寬窄均勻，氣割前可在切割線兩側(cè)劃好限位線，如圖5-46所示，以限制割嘴擺動的范圍，一般在10~15mm。

氣割過程中，若遇到割不穿的情況時，應(yīng)立即停止氣割，以免發(fā)生氣體渦流使熔渣在切口中旋轉(zhuǎn)，切割面產(chǎn)生凹坑，如圖5-47所示。重新起割時應(yīng)選擇另一端作為起割點。

圖5-46　大厚度鋼板氣割過程示意圖

圖5-47　凹　坑

在整個氣割過程中，必須保持切割速度均勻一致，否則將會影響切口的質(zhì)量，同時應(yīng)不斷調(diào)節(jié)預熱氧調(diào)節(jié)閥，以保持一定的預熱火焰能率。

氣割臨近結(jié)束時，應(yīng)慢慢地將割嘴向后傾斜20°~30°，并適當?shù)胤怕懈钏俣?，以減少后拖量，并使整條切口完全割斷。

當進行成疊鋼板的氣割時，應(yīng)將每塊薄鋼板表面的鐵銹、氧化皮和油污等徹底清除干凈。將清除干凈的薄鋼板和兩塊厚度為6~8mm的壓板疊成3°~5°的傾斜角，如圖5-48所示。成疊后的總厚度，一般不應(yīng)大于120mm。

用夾具把疊合的鋼板夾緊，使鋼板之間不能留有間隙，否則將使鋼板局部被燒熔。切割速度要比切割同樣厚度的鋼板慢一些，并且切割氧的壓力要相應(yīng)增加0.1~0.2 MPa。

圖5-48　鋼板的疊合方式

1—上壓板；2—薄鋼板；3—下壓板

當進行多層鋼板的分層氣割時，用將重疊的鋼板一層一層地分別切割的方法。操作時要采用較大火焰能率的預熱火焰，把起割處加熱到亮紅色，然后將割嘴沿切割方向前傾，如圖5-49所示，并開啟切割氧調(diào)節(jié)閥，將第一層鋼板割穿。割嘴傾角的大小，應(yīng)根據(jù)熔渣吹出的情況來決定。若氣割過程順利，熔渣未造成堵塞，則傾角可選擇得小一些；相反傾角應(yīng)大些，并且將割嘴做適當?shù)臋M向擺動，以加速熔渣的排出。

圖5-49　分層切割法

將第一層鋼板切口處的熔渣清理干凈后，再按上述方法依次切割其余各層。切割氧壓力和切割速度的調(diào)整，應(yīng)以割穿該層鋼板為準。